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現場経験の総括、フォアマン
現場経験の総括、フォアマン
製造ラインの最終責任者として、
後輩たちにすべてのノウハウを伝えたい。
川崎工場 フォアマン / 1985年入社

入社の理由と新人時代

  • インタビュー写真1

川崎工場ひと筋、25年勤務。
現場でしか学べない知見を蓄えてきました。

私は山口県徳山市(現周南市)の出身です。地元にゼオン徳山工場があり親しみがあったので、工業高校を出ると迷いなくゼオンに入社しました。どういうご縁か川崎工場に配属となり、以来29年間、川崎工場に勤務しています。
現場のオペレーターとして2交替で5~6年働いた頃、24歳で生産ラインを制御するDCSというシステムのプログラム作成を担当しました。プログラムは初体験でしたが、現場の経験をフル活用して1年間、勉強させてもらいました。
その後、再びボードオペレーターとして交替勤務に戻り、28歳でチーフに任命されました。翌年にはまたDCS担当となり、今度は3年間システム開発に従事。そして製造課の教育担当となり、10年近く技術伝承のための資料作成に携わりました。この経験は、現在の仕事にとても役立っています。
41歳で現場に戻り、統合チーフを2年ほど経験した後、44歳から現在のフォアマンを務めています。私の生産現場キャリアの総まとめになっていきそうです。


現在の仕事

  • インタビュー写真2

プラントの最終責任者であるフォアマン。
若手との飲みニケーションも大事な仕事です。

フォアマンというのは、各プラントの運転に必要なあらゆる業務を統括する、「プラントの最終責任者」です。たとえば私は会社から支給された緊急用の携帯電話を持っており、現場で対応しきれないトラブルが発生したときには24時間365日、いつでも対応します。もっとも、実際にこの携帯が鳴ったことは数えるほどで、いずれも指示によって工場は何事もなく稼動し続けました。
普段は交替勤務と日勤を含めて100名ほどいるオペレーターたちの労務管理と、操業管理が主な仕事です。何らかのトラブルがあっていったん製造ラインを止め、操業を再開する際に、そのまま運転して良いのか、あるいは製造ラインの中の半製品は廃棄すべきなのか。細かな状況に応じて、経験でしか判断できないケースがあります。そんなときに判断を下すのが、私です。
近年は、そうした経験上のノウハウをわかりやすく記述した「操作手順書」や「緊急対応書」の充実に力を入れています。製造課の標準書は1000件以上あり、5年に一度、全面的に改定されます。その合間にも、年に200~300ほどの手順の見直しが常時行われており、オペレーターが自ら見直ししたものを最終確認しています。彼らが、自分が読んでもわかるものを作ることで、「誰でも非常時に対応できる手順書」ができつつあります。本来マニュアルとは、そうあるべきだと私は思います。
最近心がけているのは、若手の話を聞くことです。ゼオンの工場は、どこも伝統的に面倒見の良い酒好きの先輩がたくさんいます。私もそうやって育てられたので、「今は流行らない」と言われても飲みニケーションは大切にしています。自宅で夕飯を食べたのは、年間出勤日のうち4日だけだった、なんて年もありました(笑)。最近の若い人たちはいろいろとため込んでしまう人が多いので、酒の場をうまく使って本音や不満を吐き出させます。現場では、チームワークが何より大事なのです。


これからの夢、プライベート、メッセージ

いつでも部下に引き継げるよう、教育中。
プールに通い、健康にも気を付けています。

最近は、健康のために土日のどちらかはプールで泳いでいます。1.5km泳いだら、あとは水中ウォーキング。それから月に1回はゴルフコンペに参加しています。この会社は、ゴルフ好きも多いのです。
あと数年すれば、フォアマンの仕事を部下に引き継ぐことになるでしょう。そのつもりで、統合チーフたちを教育しています。「どうしましょうか?」でなく、「こうしたいのですが」と質問しろ、とね。
フォアマンになって、近隣の他社工場とのお付き合いも多くなりました。生産は、どうしても場内だけの世界になりがちなので、外の世界に触れるととても新鮮です。こうして蓄えた知見は、関連会社の工場などでまだまだ生かせると思っています。

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