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目指せ、次世代のプロセス屋!
目指せ、次世代のプロセス屋!
工場中の英知を集めてプロセス設計中。
目標は「次世代のプロセス屋」です。
水島工場 生産革新室 / 2004年入社
工学部化学工学科卒

入社の理由と新人時代

  • インタビュー写真1

新製品に挑み続けるゼオンなら、
斬新なプロセスを設計できると思いました。

化学工学を学ぶ者として、自然に「工場で働いて、新しい生産プロセスを設計したい」と考えました。では、どこの工場がいいだろう。積極的に新製品を送り出している日本ゼオンなら、まったく新しいプロセスを作るチャンスがあるかもしれないと考え、入社しました。
最初の配属は、川崎の研究センターでした。生産技術研究所に1年、基盤技術研究所に2年勤務しました。残液内の有効物質の分析や、配管内部の物質の動きをシミュレートする流体分析などを担当。そして入社3年目に「工場で働きたい」と希望を伝えると、すぐに異動が決まりました。そして工場では、単なる生産プロセス作りを超えた仕事が待っていたのです。


現在の仕事

  • インタビュー写真2

統合生産センターで、英知を集結中。
プラントの海外展開にも参画しています。

水島工場に赴任すると、すべての生産ラインを一元的に管理する統合生産センター(IPC/Integrated Production Center)の設立に向けた最終調整の真っ最中でした。このIPCは、ただ全工場を一元管理するのでなく、これまで現場の作業員が五感で確認していたようなノウハウまでを可能な限り数値化・データ化するという革新的な取り組みです。すでに数年がかりで数十万件のデータを集め、システムに組み込んでいました。
私の最初の仕事は、生産ラインごとに異なっていた用語やルールの統一。設備でなく人対人の仕事でしたが、非常に面白かったですね。工場内でバラバラに存在した英知を集結し、新しい仕組みができていく様子は、とても刺激的でした。
赴任から1年後の2008年にIPCが稼動すると、トラブル対応やさらなる改良に取り組みました。動かしてみて初めてわかる問題点が、生産現場には必ずあります。特に化学反応は、ラボとプラントでは、まったくと言っていいほど条件が異なるのです。ラインに何か変調があればデータを取り、分析し、「このプロセスはこう変えるべきだ」と提案します。研究所ならそこで終わりですが、工場では予算を申請して承認を受け、専門業者に施工してもらって成果までを見届けます。“リアル”な緊張感があり、やはり現場はいいなと感じます。
現在、日本ゼオンが誇る独自の精製プラント(GPI)を、初めて海外で稼動させるプロジェクトが進行中です。私はそのメンバーとして、なんと人材育成を担当しています。ベテランのオペレーターが海外に赴任しても既存プラントを確実に動かせるよう、若いオペレーターを教育するのです。
「なぜプロセス改善を担う部門が人材教育まで?」と思われるかもしれませんが、プロセスを熟知していないと操作法を教えることはできません。つまり、まずは任された私自身が猛勉強しなければならないわけです(笑)。責任は重いですが、得ることの多い仕事だと感じています。


これからの夢、プライベート、メッセージ

現場のためならなんでもこなす
次世代のプロセス屋になりたい。

入社以来、とても多彩な経験をさせてもらっています。これを踏まえて、私は「現場のためなら教育だろうと何だろうとこなす、次世代型のプロセス屋」のパイオニアになりたいと考えています。所属する部署名の通り、生産を革新させることなら、すべてが私の仕事だと認識しています。

学生の皆さんには、できるだけ会社の「生の雰囲気」を感じてほしいと思います。長く仕事をする上で、社風が自分に合うかどうかはとても大事です。
私は日本ゼオンの「人の長所を見る」社風が大好きです。上から何かを押しつけるような人を、私は見たことがありません。食事会で同席した際、社長からも「失敗なんか、いくらしてもいい。そこから学んでもらえれば、それが一番の価値だ」と言われました。頑張りがいのある会社だと思います。

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